Anwendungen
Die Abkantpresse ist für die kontrollierte Umformung von Metall unverzichtbar und ideal für komplexe, hochpräzise Biegungen an Blechen jeder Form, Größe und Stärke. Ihre Vielseitigkeit und die Integration modernster Steuerungstechnologien ermöglichen eine schnelle, präzise und wiederholbare Fertigung bei reduzierter Prozesszeit, geringeren Kosten und minimaler Fehlerquote. Dadurch ist sie die ideale Lösung für produktionsintensive Branchen wie Automobilindustrie, Bauwesen, Möbelherstellung und industriellen Stahlbau. Die Kombination aus Leistung, Präzision und Automatisierung garantiert höchste Effizienz und erstklassige Ergebnisse.
Bedürfnisse:
Druckmessung im Hydraulikkreis
Weitere Informationen
Überwachung der Planarität der Stempelkante
Weitere Informationen
Kompensation der vertikalen Biegekraft
Weitere Informationen
Kompensation der horizontalen Biegekraft
Weitere Informationen
Bedürfnis:
Druckmessung im Hydraulikkreis
Die Druckmessung im Hydraulikkreis einer Abkantpresse ist entscheidend für einen sicheren und präzisen Betrieb. Eine exakte Überwachung stellt sicher, dass die richtige Kraft auf das Blech wirkt, und verhindert Überlastungen, die Maschine oder das Endprodukt beschädigen könnten. Die kontinuierliche Drucküberwachung erlaubt das frühzeitige Erkennen von Leckagen oder Fehlfunktionen und beugt Maschinenausfällen sowie -stillständen vor. In hydraulischen Abkantpressen herrschen oft Drücke über 350 bar, die sich schnell ändern können; daher müssen die Sensoren robust, präzise und reaktionsschnell sein. Eine korrekte Anbringung an Pumpen, Zylindern oder Ventilen sowie die Beständigkeit gegenüber Öl, Vibrationen und hohen Temperaturen sichern langfristig Zuverlässigkeit und Genauigkeit.
Lösung:
Die Drucksensoren der Serie KS sind die ideale Lösung zur Erfassung des Drucks in Hydraulikkreisen, die die Bewegung der Presse in allen Arbeitsphasen steuern.
Dank fortschrittlicher Technologie, einer Edelstahlmembran mit Dünnschicht-Sensorelement der neuesten Generation und einem kompakten Edelstahlgehäuse bieten diese Sensoren maximale Robustheit und Zuverlässigkeit.
Hauptmerkmale:
- SIL2-Zertifizierung;
- Schnelle Druckerfassung (< 1 ms);
- Messbereich bis 1000 bar;
- IO-Link-Kommunikation.
Bedürfnis:
Überwachung der Planarität der Stempelkante
Die Überwachung der Planarität der Stempelkante stellt sicher, dass die Kraft gleichmäßig über die gesamte Werkstücklänge aufgebracht wird. Abweichungen wie Durchbiegungen oder Verformungen der Struktur während des Arbeitszyklus werden in Echtzeit erkannt und automatisch korrigiert, wodurch die Stempelkante stets plan bleibt. Dies garantiert gleichbleibende, fehlerfreie Biegungen, verbessert die Qualität des Endprodukts und reduziert den Verschleiß von Werkzeugen und mechanischen Komponenten. In Kombination mit automatischen Steuerungen ermöglicht diese Überwachung schnelle Anpassungen, verkürzt Rüstzeiten und erhöht die Prozesswiederholbarkeit, für höchste Leistung bei der Blechumformung.
Lösung:
Die berührungslosen linearen Positionssensoren der Serie WPA eignen sich ideal, um die Planarität der Stempelkante auf dem Arbeitstisch der Presse sicherzustellen. Da kein Kontakt zwischen Sensor und Positionsgeber besteht, entfallen Verschleiß und Wartung, wodurch eine hohe Lebensdauer erreicht wird. Dank hoher Linearität, Wiederholgenauigkeit und geringer Hysterese liefern sie eine hohe Präzision, selbst bei Vibrationen, mechanischer Belastung und großen Temperaturschwankungen.
Ihre Schutzart und elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) machen sie für anspruchsvolle Industrieumgebungen besonders geeignet. Mit Messwegen von 50 bis 4000 mm, Gleit- oder Schwimm-Positionsgebern und Spannungs- oder Stromausgängen ermöglichen sie kontinuierliche, zuverlässige Messungen für konstante Planarität der Stempelkante und hohe Wiederholgenauigkeit im Biegeprozess.
Bedürfnis:
Kompensation der vertikalen Biegekraft
Der Biegeprozess erfordert eine präzise Überwachung der von der Stempelkante auf das Blech ausgeübten Kraft, angepasst an Material, Stärke und Länge des Werkstücks. Bei einteiligen Pressen verhindert die Steifigkeit der Struktur mechanische Korrekturen, weshalb eine Kompensation der Durchbiegung entscheidend ist, um die Planarität der Stempelkante sicherzustellen. Eine genaue Überwachung ermöglicht gleichmäßige Biegungen, präzise Winkel über die gesamte Länge und eine deutliche Reduzierung des Ausschusses. Zudem schützt sie die Maschine vor Überlastungen, verringert den Werkzeugverschleiß und erhöht die Betriebssicherheit. In Kombination mit automatischen Steuerungen stellt die Kompensation einen stabilen, effizienten und wiederholgenauen Prozess auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen sicher.
Lösung:
Die Integration eines Dehnungssensors in eine Abkantpresse verbessert Präzision, Qualität und Prozesskontrolle. Die Serie SL-VAA erfasst die Oberflächenbiegung zwischen zwei Montagepunkten mit höchster Empfindlichkeit und verstärkt mechanisch selbst minimale Veränderungen. Das Signal wird unmittelbar von einem analogen Hochleistungsverstärker verarbeitet und gewährleistet schnelle Reaktion, Stabilität und Zuverlässigkeit. Dank der robusten Stahlkonstruktion eignet sich der Sensor ideal für raue Industrieumgebungen, in denen er auch bei wechselnden Lasten präzise Deformationen schnell erkennt. Die Installation wird durch den verklebten Dehnungsmessstreifen vereinfacht, während die Echtzeitüberwachung (<20µs) einen stabilen, sicheren und wiederholgenauen Prozess selbst unter anspruchsvollen Bedingungen sicherstellt.
Bedürfnis:
Kompensation der horizontalen Biegekraft
In Abkantpressen kann sich die auf kurze Werkstücke ausgeübte Kraft ungleichmäßig verteilen, was zu asymmetrischen horizontalen Verformungen der Struktur führt. Dies führt zu Fehlausrichtungen, ungenauen Biegungen und unregelmäßigen Belastungen an Stempelkante und Maschine, was das Risiko mechanischer Schäden, Maschinenstillstände und höherer Betriebskosten steigert. Die Echtzeitüberwachung seitlicher Kräfte oder Mikrobewegungen ermöglicht eine automatische Kompensation dieser Verformungen während des Arbeitszyklus. So werden auch bei kurzen Werkstücken präzise Biegungen erzielt, die Ausrichtung der Biegekante beibehalten, Ausschuss reduziert und die Lebensdauer sowie Zuverlässigkeit der Maschine erhöht.
Bei Abkantpressen kann die Überwachung der Tischdurchbiegung auf zwei Arten erfolgen: mit Dehnungssensoren SL-VAA oder mit Potentiometern PY / PZ. Es wird die Installation von drei Messeinrichtungen, eine in der Mitte und zwei an den Enden, empfohlen, um eventuelle Verformungen über die gesamte Länge präzise zu erfassen. Die Sensoren SL-VAA liefern dank des integrierten Analogverstärkers ein stabiles und schnelles Signal; das Stahlgehäuse sorgt für hohe Widerstandsfähigkeit und der verklebte Dehnungsmessstreifen erleichtert die Montage. Die Potentiometer sollten idealerweise mit dem PCIR (Verstärker/Signalaufbereiter für Montage auf DIN-Schiene) kombiniert werden, um eine korrekte Versorgung sicherzustellen. Beide Lösungen gewährleisten ein schnelles Ansprechverhalten, Erfassung in Echtzeit und präzise Kontrolle der Planarität des Tisches.
Das Funktionsprinzip:
Eine Abkantpresse ist eine Werkzeugmaschine, die Bleche mit kontrollierter Kraft und höchster Genauigkeit verformt. Im Prozess drückt der bewegliche Stempel auf das im Tisch positionierte Gesenk und biegt das Blech in den gewünschten Winkel. Durch den Einsatz austauschbarer Gesenke lassen sich auch komplexe Biegungen realisieren. Moderne Maschinen mit digitalen Steuerungen automatisieren den Arbeitszyklus und garantieren Wiederholgenauigkeit, Geschwindigkeit und hohe Fertigungsqualität. Hydraulische Pressen sind besonders verbreitet, da sie hohe Kräfte exakt und reproduzierbar aufbringen können – ideal für anspruchsvolle Biegearbeiten. Elektrische Pressen überzeugen dagegen durch schnelle Taktzeiten, Energieeinsparung und geringen Wartungsaufwand.
Anforderungen und Technologie:
Die Integration fortschrittlicher Sensorik hat Abkantpressen in intelligente Systeme verwandelt, die höchste Leistung und umfassende Kontrolle bieten. Sensoren erfassen in Echtzeit Parameter wie Werkzeugkantenposition, aufgebrachte Kraft, Tischdurchbiegung und tatsächlichen Biegewinkel, sodass das Steuerungssystem Bewegungen und Druck automatisch anpasst. So entstehen exakte und einheitliche Biegungen – unabhängig davon, ob Materialstärke, Werkstoff oder Werkstücklänge variieren. Das Ergebnis sind weniger Ausschuss, höhere Produktqualität und optimierte Bearbeitungszeiten. Mit Sensoren ausgestattete Abkantpressen kombinieren Vielseitigkeit, Präzision und Sicherheit zu einer leistungsfähigen und zuverlässigen Lösung.
